Hassas ölçüm alanında, eşmerkezlilik kontrolü, parçaların montaj doğruluğunu ve operasyonel kararlılığını sağlamak için kritik bir adımdır.
Birçok mühendislik teknisyeni, kadranlı göstergelerin eşmerkezlilik kontrolü için kullanılıp kullanılamayacağı konusunda şüphe duymaktadır.
Profesyonel bir bakış açısıyla, kadranlı göstergeler gerçekten de eşmerkezlilik kontrolü için kullanılabilir,
ancak doğru sonuçlar elde etmek için özel fikstürlerin ve doğru ölçüm yönteminin kullanılması gerekir.Genel olarak, bir ölçüm çerçevesi ile birleştirildiğinde, kadranlı göstergeler 0,01 ila 0,02 mm arasında değişen eşmerkezlilik hatalarını tespit edebilir.
Daha yüksek hassasiyet gereksinimleri için, ölçüm doğruluğunu artırmak için ek yardımcı ekipmanların birleştirilmesi gerekir.I. Bir mikrometre kullanarak eşmerkezliliği ölçmenin temel prensibi
1. Eşmerkezlilik ölçümünün özü, ölçülen silindirik yüzeyin ekseninin referans eksene göre radyal ofsetini tespit etmektir.
Kadranlı gösterge, radyal salgıyı ölçerek dolaylı olarak eşmerkezlilik durumunu yansıtır.
İş parçası referans ekseni etrafında bir tam tur döndüğünde,
mikrometre ibresinin maksimum salınım genliği radyal salgı değeridir. Teorik olarak, radyal salgı değerinin yarısı
yaklaşık olarak eşmerkezlilik hatasına eşittir, ancak bu yöntemin belirli ölçüm hataları vardır.2. Mikrometrenin ölçüm doğruluğu, eşmerkezlilik tespitinin sonuçlarını doğrudan etkiler.
Yaygın olarak kullanılan mekanik mikrometrenin taksimat değeri 0,01 mm'dir, dijital gösterge ise 0,001 mm'lik bir doğruluğa ulaşabilir.Eşmerkezlilik gereksinimi 0,05 mm içinde olan parçalar için, 0,01 mm doğruluğunda bir gösterge temel olarak ölçüm ihtiyaçlarını karşılayabilir.Ancak, daha sıkı eşmerkezlilik gereksinimleri olan daha hassas işlenmiş parçalar için, daha yüksek doğruluğa sahip bir ölçüm cihazı kullanılması önerilir.
3. Ölçüm işlemi sırasında referans ekseninin belirlenmesi kritik bir adımdır.Genellikle, parçanın ana eşleşme yüzeyi veya tasarım referansı ölçüm standardı olarak alınır,
ve referans ekseni üç çeneli ayna veya özel bir fikstür kullanılarak oluşturulur.Referans ekseninin oluşturulmasının doğruluğu, nihai ölçüm sonucunu doğrudan etkiler. Referans sapması 0,005 mm'yi aşarsa,
ölçüm doğruluğunu önemli ölçüde etkileyecektir.
II. Mikrometre ile Santrifüj Derecesini Ölçmek İçin Özel Yöntem
1. V-blok ölçüm yöntemi, dış dairenin eşmerkezliliğini tespit etmek için uygundur.
Test edilecek iş parçasını hassas bir V-blok üzerine yerleştirin. V-bloğun açısı genellikle 90° veya 120°'dir,
ve doğruluk derecesi 0 derece veya 1 dereceye ulaşmalıdır. Mikrometreyi ölçüm çerçevesine takın, ölçüm kafası iş parçasının silindirik yüzeyine dikey olarak temas etmelidir.
İş parçasını bir tam tur elle döndürün ve mikrometrenin maksimum ve minimum okumalarını kaydedin. Eşmerkezlilik hatası, okumalar arasındaki farkın yaklaşık yarısıdır, ancak V-bloğun geometrik hatası dikkate alınmalıdır.
2. Üst düzey ölçüm yöntemi, mil tipi parçaların eşmerkezlilik kontrolü için yaygın olarak kullanılır.
üst deliğin referans ekseni ile hizalanmasını sağlar. Kadranlı gösterge probu ölçülecek silindirik yüzeye temas eder,ve kadranlı gösterge ibresinin salınım aralığını gözlemlemek için iş parçasının motor veya manuel döndürmesi gerçekleştirilir.
Bu yöntemin avantajı, referans ekseninin nispeten doğru bir şekilde oluşturulmasıdır,ancak iş parçasının her iki ucunda da standart üst deliklerin olması gerekir.
3. Ayna sıkıştırma yöntemi, delik tipi parçalar veya kısa mil tipi parçalar için uygundur. İş parçasının referans parçasını tutmak için hassas bir üç çeneli veya dört çeneli ayna kullanın.
Aynanın radyal salgısı 0,005 mm içinde kontrol edilmelidir.
Kadranlı gösterge, takım tezgahı miline veya özel bir brakete sabitlenir. Ölçüm sırasında,
mili yavaşça döndürün ve kadranlı gösterge okumasındaki değişiklikleri kaydedin. Aynanın sıkıştırma kuvvetinin
iş parçasının deformasyonunu önlemek ve ölçüm sonuçlarını etkilemek için ılımlı olması önemlidir.
III. Ölçüm Doğruluğunu Etkileyen Temel Faktörler
1. Mikrometrenin montaj pozisyonu, ölçüm sonuçları üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Göstergenin ölçüm ucu, ölçülen yüzeye dik olmalıdır. 5°'yi aşan herhangi bir sapma açısı, belirgin bir kosinüs hatasıyla sonuçlanacaktır. Ölçüm ucunun temas basıncı 1-3N aralığında kontrol edilmelidir.
Aşırı basınç iş parçasının deforme olmasına neden olurken, yetersiz basınç ölçüm kararlılığını etkileyecektir.
Ölçüm ucunun küresel yarıçapı genellikle 2-3 mm olarak seçilir. Küçük çaplı parçalar için,
2. Ortam sıcaklığındaki değişiklikler ölçüm doğruluğunu etkileyebilir. Standart ölçüm sıcaklığı 20℃'dir. Sıcaklıktaki 1℃'lük bir değişiklik, çelik parçaların boyutunun yaklaşık 0,01 mm/m değişmesine neden olacaktır.Bir atölye ortamında ölçüm yaparken, ölçümü gerçekleştirmeden önce iş parçasının ve ölçüm ekipmanının sıcaklığının dengelenmesini beklemek veya ölçüm sonuçlarını düzeltmek için sıcaklık telafi önlemleri alınması gerekir.
3. İş parçasının yüzey kalitesi de ölçüm doğruluğunu etkiler. Ölçülen yüzeyin pürüzlülüğü Ra 1,6 μm içinde kontrol edilmeli ve yüzey dalgalılığı eşmerkezlilik toleransının %10'unu geçmemelidir.Yüzeyde çapak, çizik veya yağ lekesi varsa, mikrometrenin okumasının kararsız olmasına neden olacaktır. Ölçümden önce uygun yüzey işlemi yapılmalıdır.
IV. Ölçüm işlemi sırasında önlemler1. Ölçümden önceki hazırlık çalışması son derece önemlidir. İlk olarak, izin verilen aralıkta olduklarından emin olmak için mikrometrenin gösterge hatasını ve geri dönüş hatasını kontrol edin. Standart, gösterge hatasının ±0,01 mm'yi aşmaması ve geri dönüş hatasının 0,005 mm'yi aşmaması gerektiğini gerektirir.
Göstergenin ön sıkıştırma miktarı, ölçüm aralığının 1/3 - 1/2'si olarak ayarlanmalıdır, bu sadece ölçüm hassasiyetini sağlamakla kalmaz,aynı zamanda ölçüm aralığını aşmaktan kaynaklanan hasarları da önler.
2. Ölçüm işlemi sırasındaki operasyonel normlar, sonuçların güvenilirliğini doğrudan etkiler. İş parçasının dönme hızı yavaş ve düzgün olmalı, genellikle 5-10 dev/dak ile kontrol edilmelidir. Çok hızlı olursa, santrifüj kuvveti ölçümü etkileyecektir. Her ölçüm bölümü en az üç kez ölçülmeli ve ortalama değernihai sonuç olarak alınır. Uzun eksenli parçalar için, eşmerkezlilik durumunu kapsamlı bir şekilde değerlendirmek için birden fazla bölümde ölçümler yapılmalıdır.3. Veri kaydı ve işleme standartlaştırılmalıdır. Ölçüm koşullarını, çevresel parametreleri ve ölçüm verilerini titizlikle belgelemek için ölçüm kayıt formları oluşturun. Eşmerkezlilik hataları tolerans sınırına yaklaştığında, doğrulamak için ölçüm sayısını artırmak veya daha hassas bir ölçüm yöntemi benimsemek önerilir.
Ölçüm belirsizliğinin değerlendirilmesi, kalite yönetim sisteminin de önemli bir gereğidir.
