Araç kalibrasyonu, işleme doğruluğunu sağlamak için temel bir adımdır ve ürün kalitesini ve üretimini doğrudan etkiler
İşlemin doğruluğunu etkileyen araç kalibrasyonunun temel mekanizması,
Örneğin ölçüm hatası iletimi, süreç parametresi kontrolü ve kalite kontrolünün doğruluğu.
Uluslararası standartlar ISO 9001 metroloji teknik özelliklerine göre, ölçüm için kalibrasyon döngüsü
Aygıtların ölçüm belirsizliği genellikle 6 ila 12 ay, hassas aletler için ise 3 ila 6 aydır.
ölçülen iş parçasının toleransının 1/10 ila 1/3'ü arasında kontrol edilmelidir, yani ölçüm
Kesinlik, işleme doğruluğundan en az üç kat daha yüksek olmalıdır.
Kalibrasyon doğruluğuVernier kalipörleri±0,02 mm, IT7-IT12 tolerans dereceleri olan parçalar için uygundur;
Kalibrasyon doğruluğu Mikrometre±0,002mm, IT5-IT8 tolerans dereceleri için uygundur;
ve kalibrasyon doğruluğu Çaplama göstergeleriIT4-IT6 tolerans derecesi denetimleri için kullanılan ±0,001mm'dir.
I. İşleme doğruluğundaki ölçüm hatalarının iletim mekanizması
1Sistematik hatalar işlem doğruluğunu etkileyen ana faktörlerdir.
Örneğin, bir mikrometrede 0,005 mm sıfır noktası hatası aynı boyut sapmalarına neden olur.
Tüm ölçüm sonuçlarında, iş parçasının boyut doğruluğunu doğrudan etkileyen sapma.
2Rastgele hatalar ölçümlerin tekrarlanabilirliğini ve işleme istikrarını etkiler.
ölçüm aletlerinin aşınması nedeniyle ölçüm sonuçlarının dağılmasına, standart sapmanın artmasına yol açacaktır.
Yüzey kabalığı temas üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
ölçümler ve ölçülen yüzeyin Ra değeri 3,2 μm olduğunda, ölçüm belirsizlik
%50 oranında artıyor.
Uygulayıcı becerilerindeki farklılıklardan kaynaklanan insan hatası, uzman işçiler arasında 0,005 - 0,02 mm arasında değişebilir.
Çevre titreşimleri ve hava akışı bozuklukları gibi dış faktörlerden kaynaklanan rastgele hatalar
Rastgele hataların kontrol edilmesi için çoklu ölçümlerin ortalamasını alarak azaltılması gerekir.
Standart çalışma prosedürlerinin oluşturulması, ölçüm yöntemlerinin standartlaştırılması, düzenli eğitim,
ve istikrarlı bir ölçüm ortamının oluşturulması.
3Kesinsizlik değerlendirmesi hata analizi için bilimsel bir yöntemdir.
B sınıfı belirsizlik, kalibrasyon sertifikalarından elde edilir.
standart cihazlar, ölçüm aletlerinin teknik göstergeleri vb. sistematik sapmaları yansıtır.
Kombine standart belirsizlik, her bileşeni kök ve yöntemine göre birleştirerek elde edilir.
ve genişletilmiş belirsizlik, güven değerine karşılık gelen genişleme faktörü k = 2 olarak alınır.
Ölçme yeteneği doğrulanması, yüksek standartlarla karşılaştırılarak
ölçüm sisteminin doğruluk gereksinimlerini karşıladığını doğrula.
II. Kesin Ölçüm Aracı Kalibrasyonu Teknik Gereksinimler ve Yöntemler
1Uzunluk ölçüm cihazlarının kalibrasyonu, adım adım izlenebilirlik sistemini benimser.
Birinci sınıf ölçüm bloklarının doğruluğu
±0,05 μm'dir, bu da hassas ölçüm aletlerinin ve ölçüm ekipmanlarının kalibrasyonu için kullanılır.
Çalışma ölçüm blokları, yaygın kalibrasyon için kullanılan ± 0,1 - 0,5 μm doğruluğa sahiptir.
ölçüm cihazları.Kalibrasyonölçüm bloklarının bir kombinasyonunu kullanır.
Her bir ölçüm noktasında gösterim hatası.
BuMikrometre kalibrasyonuSıfır noktasını, gösterim hatasını ve ölçüm kuvveti parametrelerini kontrol etmesi gerekiyor.
Standart ölçüm gücü 5-10 N'dir. Kalibrasyon ortamı 20 ± 1°C sıcaklık gerektirir.
Sıfırlama sertifikası, 45-65% oranında nispi nem ve titreşim müdahalesi olmamasını sağlar.Düzeltme
Sertifikanın geçerlilik süresi boyunca,Kullanılırken düzeltmeler gerekiyor.
2Açı ölçüm cihazının kalibrasyonu açı referansının transferine dayanır.
Çok taraflı bir prizma, 0,1 ark saniyesine kadar bir doğrulukla açı referansı olarak hizmet eder.
Sinüs ölçümünün açı ayarının doğruluğunu test etmek için standart ölçümleri birlikte kullanır.
evrensel açı saltanatçısı, her açı pozisyonunda gösterim hatalarını doğruluk şartıyla kontrol etmeyi gerektirir.
±2'den ±5'e kadar. Seviye cihazının kalibrasyonu hassasiyet ve gösterim hatasını test eder.doğruluk
0,01 -0,1 mm/m.
3Şekil ölçüm aletlerinin kalibrasyonu karmaşık geometrik parametreler içerir.
Referans düzlüğünün sapmasını ölçmek için lazer interferometre veya hassas kılavuzlama kullanır.
Düzlük kalibrasyonu, belirlemek için üç koordinatlı ölçüm makineleri veya lazer düzlük cihazları kullanır.
düzlük referansı.
III. İşleme sırasında ölçüm araçlarının uygulanması ve hassasiyetin sağlanması
1İşlemler arasında ölçüm aletlerinin seçilmesi, işlemin kalite kontrolünü doğrudan etkiler.
Kaba işleme aşamasında, çelik rulman ve vernier kaliperleri gibi geleneksel ölçüm araçları kullanılır.
nispeten düşük hassasiyet gereksinimleri ile, ve odak kalan boyutları kontrol etmektir.
makineleme, mikrometreler ve tarayıcı göstergeler gibi hassas ölçüm araçları,
Son işleme aşamasında, lazer menzil ölçüm cihazları gibi yüksek hassasiyetli ölçüm araçları
ve üç koordinatlı ölçüm makineleri, nihai boyut doğruluğunu sağlamak için kullanılır.
Teknoloji, işleme sırasında otomatik algılama elde etmek için sond sistemlerini entegre eder.
± 0.001 - 0.005mm. Makine aracının prob kalibrasyonu belirlemek için standart toplar veya ölçüm blokları kullanır.
makine aracı koordinat sistemi ile sondası arasındaki doğru bir ilişki.
Sistem işleme hatalarını telafi edebilir ve böylece işleme doğruluğunu ve verimliliğini artırabilir.
2. Araç ayarlama ve hizalama doğruluğu işleme boyutlarını etkiler.
Enstrüman uzunluğu ve çapı önceden ayarlamak için kullanılan ± 0.002 - 0.005mm.
Enstrümanın doğruluğu ± 0.001 - 0.003mm'dir, bu da yüksek hassasiyetli alet telafi etmesini sağlar.
Düzleştirme, hassas işleme uygun ±0.0005 - 0.002mm doğruluğa sahiptir.
Sistem alet aşınmasını önler ve ± 0,001 - 0,005 mm doğruluğa sahiptir.
Gerçek zamanlı olarak ve boyut sapmalarını otomatik olarak telafi eder. Hasar tespit fonksiyonu kalite kazalarını önler,
ve akustik emisyon sensörü alet durumunu izler.
Değişken zaman ve tutarlı işleme doğruluğunu sağlar.
3Alet armatürlerinin konumlandırma doğruluğu, işleme doğruluğunu sağlamak için çok önemlidir.
Ayarların konumlandırma iğne delikleri H7 hassasiyetine sahiptir ve boşluk 0.005 - 0.015mm arasında kontrol edilir.
Konumlandırma referans yüzeyinin düzlüğü, iş parçasının konumlandırılmasının istikrarını sağlayan 0,005 - 0,02 mm'dir.
İş parçasının deformasyonunu ve çarpmasını önlemek için sıkıştırma gücü makul bir aralıkta kontrol edilir.
Yapıların kontrol araçları ölçüm blokları, halka ölçümleri, platformlar, kare kutular,
ve diğer özel ekipmanlar.
