Girdi deliklerindeki aşırı sapmanın etkileri nelerdir? --- İşleme doğruluğu sorunlarının analizi

Döşeli deliğin aşırı boyutu, mekanik işleme yönelik yaygın bir kalite sorunudur.Aslında ürünün performansına ve güvenliğine derin bir etkisi var.Filtrelenmiş deliğin çapı tasarım tolerans aralığını aştığında, bu sadece bağlantı gücünü ve mühürleme performansını etkilemekle kalmaz,Ama aynı zamanda montaj zorluklarına ve kısa hizmet ömrüne neden olabilir.Profesyonel bir bakış açısıyla, mekanik ürünler üzerindeki aşırı boyutlu filamentli deliğin çeşitli etkilerini kapsamlı bir şekilde analiz etmek,ve ilgili önleme ve çözüm önlemleri.

1. Filtrelenmiş deliğin çapı çok büyük olduğunda, vida ile filtrelenmiş delik arasındaki etkili temas alanı önemli ölçüde azalır.Standart iplik deliği çapı 10Delik çapı 0,1 milimetre arttığında, iplik bağlama uzunluğu yaklaşık% 15 - 20% azalır ve doğrudan bağlantı gücünde bir düşüşe yol açar.
2. İpek diş profili boşluğunun artması, yükün eşitsiz bir şekilde dağıtılmasına neden olur ve ilk birkaç iplik aşırı stres taşır.Deneysel veriler, delik çapının 0 olduğu zaman.05 milimetre daha büyük, ilk ipliğin gerginlik konsantrasyon katsayısı 25% - 30% oranında artabilir, bu da alternatif yükler altında yorgunluk çatlaklarına neden olur.
3. Çekiş gücü ve kesme gücü aynı anda azalır ve bağlantının güvenlik faktörü düşer.Bağlantı gücü %40 - %50 azaltabilir.Yüksek yük koşullarında, iplik kayma veya kırılma riski vardır.

1. Döllenmiş bağlantıların mühürlenmesi, temel olarak iplik diş yüzeylerinin yakın temasına dayanır. Daha büyük bir delik çapı sızıntı kanalları yaratacaktır. Hidrolik sistemlerde, 0.02 milimetre artan boşluk önemli bir iç sızıntıya yol açabilir.% 5 ila % 10 sistem basıncı kaybı ile sonuçlanır.
2. Hava geçirmezlik testinin sonuçları, filizli deliğin çapının arttırılmasının sızıntı oranının katlanarak artmasına neden olacağını göstermektedir.,delik çapı 0,1 milimetre daha büyük olduğunda, sızıntı hacmi 3 ila 5 kat artabilir ve bu da pnömatik sistemin çalışma verimliliğini ve enerji tüketimini ciddi şekilde etkileyebilir.
3. Aşırı boşluk etkili bir mühürleme arayüzü oluşturamadığından, mühürleyici maddenin veya dikişin etkinliği önemli ölçüde azalır.Özellikle yüksek sıcaklık ve yüksek basınç ortamlarında, mühürleme malzemesi ekstrüzyon veya arıza eğilimindedir, bu da orta sızıntıya neden olur.

1. Döşeli delikler çok büyükse, vidalar kurulduktan sonra radyal boşluğa neden olur ve bağlantılı bileşenlerin konum doğruluğunu etkiler.Bu sapma biriken ve sonunda 0 pozisyon hatası ile sonuçlanır..3-0.5 milimetre, birçok uygulamanın doğruluk gereksinimlerini aşabilir.
2. Eğer vida başı ile delik duvarı arasındaki uyum gevşerse, mikro aşınmaya neden olur. Zamanla delik çapı daha da genişler ve bir kısır döngü yaratır.01-0.02 milimetre milyon döngüde ve yüksek frekanslı titreşim ortamlarında daha şiddetli hale gelir.
3. Montaj torkunun etkinliği azalır ve yeterli önceden yüklemeyi sağlayamaz.standart tork sıkıştırma için uygulandığında bile, gerçek önceden yüklenme % 20 ila % 30 oranında azalır ve bu da bağlantının güvenilirliğini etkiler.

1. Statik yük koşullarında, daha büyük bir iğneli delik, esas olarak taşıma kapasitesini ve uzun vadeli istikrarını etkiler.ve kullanım ömrü %30 ila %50 oranında kısaltılabilirÖzellikle ağır görevli ekipmanlarda, aşırı büyük bir iğneli delik ani arızalara yol açabilir.
2. Dinamik yük ve darbe yükü koşullarında, darbe daha şiddetlidir.Bu da kolayca stres konsantrasyonuna ve çatlak yayılmasına neden olabilir.Çarpışma dayanıklılığı %40 - %60 oranında azalır ve yorgunluk direnci önemli ölçüde azalır.
3. Yüksek sıcaklıklı ortamlarda, malzemenin termal genişlemesi, iplik boşluğunu daha da artıracak ve sonuç olarak hem mühürleme performansının hem de bağlantı gücünün bozulmasına neden olacaktır.Çalışma sıcaklığı 200°C'yi aştığında, delik çapında 0,1 milimetrelik bir artış, termal genişlemeden sonra boşluğun 0,15-0,2 milimetreye genişlemesine neden olabilir.

1. İşleme sırasında işlem kontrolü, germe deliğinin çapının çok büyük olmamasını önlemek için önemli bir önlemdir. Musluk seçimi makul olmalıdır.Hemen değiştirilmeli.Kesme sıvısı yeterli derecede soğutulmalıdır. İpek oluşumunun kalitesini sağlamak için besleme hızı, pitch'in 0.8 - 1.2 katı arasında kontrol edilmelidir.
2. Kalite denetim sürecinde, iplik deliği çapının kesin ölçümü güçlendirilmelidir.Denetim doğruluğu ±0 olmalıdır.Uygun olmayan ürünlerin tespit oranı, uygun olmayan ürünlerin bir sonraki işlemlere akmasını önlemek için% 99'un üzerinde kontrol edilmelidir.
3. Zaten büyüklükte olan iplikli delikler için, iplikli kolların kurulması, üst katman kaynak onarımının veya kimyasal onarımın yapılması gibi iplikli onarım teknolojisi benimsenir.Tamir edilen ipliklerin dayanıklılığı, orijinal tasarım değerinin% 85-95'ine geri döndürülebilir.Kullanım gereksinimlerinin çoğunu karşılayabilir.