Bir doğruluğukadran göstergesiçoğu zaman kadranda kaç birimin okunabileceği olarak anlaşılır. Ancak bu yalnızca derecelendirme değeri kavramıdır ve tüm kadran göstergesinin gerçek ölçüm kapasitesine eşit değildir. Bir kadran göstergesinin ortak derecelendirme değeri 0,01 milimetredir. Dairesel kadran genellikle 100 eşit bölünmüş ölçek okumasına sahiptir ve her bir ızgara, ölçüm çubuğunun 0,01 milimetrelik hareketine karşılık gelir. Bir mikrometrenin derecelendirme değeri 0,001 milimetreye ulaşabilir, ancak daha küçük bir derecelendirme değeri mutlaka tüm çalışma koşullarında ilgili seviyede güvenilir sonuçların elde edilebileceği anlamına gelmez. Bir kadranlı göstergenin doğruluğunun gösterge hatası, gösterge değişkenliği, geri dönüş hatası, ölçüm kuvveti, sıkma sertliği ve kullanım ortamı ile birlikte değerlendirilmesi gerekir. Özellikle mekanik işleme, kalıp hata ayıklama, mil salgısı tespiti ve montaj hizalama gibi senaryolarda bu göstergeleri anlamak, kadran ölçeğine bakmaktan daha önemlidir.
1. Kadranlı gösterge, gösterge şeklinde genel amaçlı bir uzunluk ölçüm aracıdır. Doğrudan yüksek hassasiyetli uzunluk standartlarının yerine geçmek yerine genellikle karşılaştırmalı ölçüm için kullanılır. Ortak bir mekanik göstergenin derecelendirme değeri 0,01 milimetredir; bu, ibre küçük bir işareti hareket ettirdiğinde ölçüm çubuğunun 0,01 milimetrelik bir yer değiştirmeye uğradığı anlamına gelir. Bu okuma kapasitesi, düzlemlerin yükseklik farkı, eksenel salgı, radyal salgı, paralellik ayarı ve montaj sapmalarının yerinde değerlendirilmesi için uygundur.
2. Derecelendirme değeri yalnızca okumadaki ayrıntılandırma derecesini gösterir ancak ölçüm hatasını doğrudan temsil edemez. Örneğin, 0,01 milimetrelik derecelendirme değerine sahip bir kadranlı gösterge, okumaları milimetrenin yüzde birine kadar doğru bir şekilde görüntüleyebilir. Ancak gerçek kullanımda kremayer ve dişli aktarımının açıklığı, ibrenin sürtünmesi, ölçme çubuğunun düzlüğü, ölçme kafasının temas durumu, braketin sağlamlığı ve operatörün okuma perspektifi gibi faktörlerden de etkilenir. Derecelendirme değerinin kesinlik olarak tanımlanması, süreç değerlendirmesinde kolayca sapmalara yol açabilir.
3. Endüstriyel ortamlarda ibreli göstergeler genellikle göreceli karşılaştırma ölçümleri için kullanılır. Örneğin, göstergeyi sıfırlamak için ölçüm blokları, standart parçalar veya önceden işlenmiş referans yüzeyleri kullanarak ve ardından ölçülen konumdaki göreceli değişim değerlerini gözlemleyerek. Bu ölçüm yöntemi bazı sistematik hataları azaltabilir ve parça salgısı, sapma ve bağlama koşullarının belirlenmesi için daha uygundur. İzlenebilir bir boyut tespiti gerekiyorsa, kadran göstergesinin doğrulama sertifikası veya kalibrasyon sertifikasındaki gösterge hatası ve tekrarlanabilirlik verilerinin de kontrol edilmesi gerekir.
4. Kadran göstergesinin doğruluğu aynı zamanda aralığa da bağlıdır. Mikrometreler için yaygın aralıklar arasında sıfır ila üç milimetre, sıfır ila beş milimetre ve sıfır ila on milimetre bulunur. Daha uzun aralıklı mikrometreler, büyük yer değiştirme değişikliklerinin olduğu senaryolar için uygundur ancak daha uzun bir iletim zincirine ve yapısal hata kontrolü için daha yüksek gereksinimlere sahiptirler. Hassas ölçümler sırasında ibrenin sürekli olarak aralığın kenarında çalışmasına izin verilmesi önerilmez. Genellikle, sıfırlamadan önce küçük bir ilerlemeye ön gerilim uygulanır ve ölçüm çubuğu daha kararlı bir çalışma aralığına yerleştirilir.
1.. Bir ortak tolerans değerimikrometre0,01 milimetre olup genel mekanik işleme ve montaj denetimleri için uygundur. Bir mikrometrenin dairesel kadranı tipik olarak bir milimetrelik yer değiştirmeyi temsil eder ve kadran üzerinde her biri 0,01 milimetrelik yüz okumaya karşılık gelen yüz derece vardır. Torna tezgahlarında, freze makinelerinde, taşlayıcılarda, delik işleme makinelerinde ve montaj platformlarında hizalama çalışmaları için mikrometre, iş parçasının veya fikstürlerin anlık yer değiştirme değişikliklerini görsel olarak görüntüleyebilir.
2. Bir ortak derecelendirme değerimikrometre0,001 milimetredir ve daha hassas okumalara sahiptir, bu da onu yüksek hassasiyetli karşılaştırmalı ölçümler için uygun hale getirir. Mikrometrenin büyütme mekanizması daha hassastır ve titreşim, toz, ölçüm çubuğunun yanal kuvveti ve braketin stabilitesi açısından daha yüksek gereksinimlere sahiptir. İşleme sahası önemli çevresel titreşimlere maruz kalıyorsa, yalnızca bir mikrometreyle değiştirmek daha istikrarlı veriler sağlamayabilir. Bunun yerine imleç titremesi, okumayı yargılamada zorluk gibi durumlar olabilir.
3.dijital göstergeölçüm çubuğunun yer değiştirmesini sayısal biçimde gösterir. Yaygın çözünürlükler arasında 0,01 milimetre, 0,005 milimetre ve 0,001 milimetre bulunur. Dijital okuma, paralaksın etkisini azaltarak veri kaydetme ve hızlı okuma için kolaylık sağlar. Ancak yine de gösterge hatasına, tekrarlanabilirliğe, dönüş hatasına ve pil durumuna dikkat edilmelidir. Daha yüksek çözünürlüklü dijital göstergeler için bunların hala kararlı destekler ve standartlaştırılmış ölçüm yöntemleriyle birlikte kullanılması gerekmektedir.
4. Seçilen derecelendirme değeri ölçülen toleransla eşleşmelidir. İş parçası toleransı 0,1 milimetre civarındaysa, 0,01 milimetre dereceli bir kadranlı gösterge genellikle yerinde ayarlama gereksinimlerini karşılayabilir; tolerans 0,01 milimetreye yaklaşırsa ölçüm sisteminin belirsizlik faktörlerinin özellikle kontrol edilmesi gerekir; Tolerans mikrometre düzeyindeyse, normal bir kadranlı gösterge genellikle ana belirleme aracı olarak uygun değildir ve bir mikrometre, havayla çalışan bir ölçüm cihazı, bir karşılaştırıcı veya özel bir ölçüm aracıyla birleştirilmelidir.
1.. Belirtilen Hata, kadranlı göstergeden elde edilen okuma ile standart yer değiştirme değeri arasındaki farkı ifade eder. Doğrulama veya kalibrasyon sırasında, ölçüm çubuğunun belirtilen ölçüm noktasında bilinen bir yer değiştirme oluşturmasını sağlamak için tipik olarak bir gösterge ölçüm cihazı, ölçüm bloklarının bir kombinasyonu veya diğer standart cihazlar kullanılır. Daha sonra kadran göstergesi okuması ile standart değer arasındaki sapma kaydedilir. Bu gösterge, aktarma mekanizmasının, ölçek plakasının, ibrenin ve ölçüm çubuğu sisteminin birleşik hatalarını yansıtabilir.
2. Gösterge hatası tek bir noktaya göre belirlenmez; bunun yerine farklı ölçüm segmentlerinin performansına göre değerlendirilmelidir. Mikrometrenin hatası sıfır konumunda, ölçüm aralığının orta kısmında ve ölçüm aralığının sonunda değişiklik gösterebilir. Dişli kavrama durumu, yayın geri tepme kuvveti ve ölçüm çubuğunun sürtünmesinin tümü, her bir bölümün okumalarını etkiler. Doğrulama düzenlemeleri, metrolojik performanslarını değerlendirmek amacıyla farklı derecelendirme değerlerine ve farklı ölçüm aralıklarına sahip göstergelerin gösterilmesi için karşılık gelen izin verilen maksimum hata öğelerini belirler.
3. Ekipmanı yerinde kullanırken, kalibrasyon verileri ile gerçek çalışma koşulu verileri arasında ayrım yapmak gerekir. Kalibrasyon genellikle stabil bir ortamda ve standart ekipmanlarla yapılırken, yerinde ölçümler makine titreşimlerinden, yağ kirliliğinden, sıcaklık dalgalanmalarından, fikstür deformasyonundan ve gözlem açısı hatalarından etkilenebilir. Kadranlı gösterge sertifikasının niteliği yalnızca ölçüm performansının belirtilen gereksinimleri karşıladığını gösterir ancak bu, herhangi bir keyfi sıkma veya okumanın güvenilir sonuçlar verebileceği anlamına gelmez.
4. İşleme ve inceleme için gösterge hatası ölçülen tolerans bandına ne kadar yakınsa risk de o kadar yüksek olur. Yaygın bir senaryo düşünün: Gerekli ölçüm salgısı 0,03 milimetre ise ve ayarlama, 0,01 milimetre dereceli bir kadranlı gösterge kullanılarak yapılıyorsa, desteğin sağlamlığı, ölçüm kafasının açısı ve okumanın stabilitesi, kararı önemli ölçüde etkileyecektir. Şu anda, ölçüm çubuğunun yönü, ölçülen yer değiştirmenin yönüyle mümkün olduğunca tutarlı hale getirilmeli ve doğrulama için birden fazla ileri geri okuma yapılmalıdır.
