Buderinlik ölçergörünüşte basit ama sıklıkla hata eğilimli bir ölçüm özelliği vernier kaliperlerinde ve dijital kaliperlerde.Basamak yüksekliği gibi özellikleri ölçmek için kaliperin ucundan uzanan ince bir ölçüm çubuğu kullanılırPratik kullanımda, derinlik ölçümlerinde 0.01 mm veya hatta 0.1 ∼ 0.2 mm kadar sapma gösteren geri bildirim oldukça yaygındır.Kök nedeni genellikle aletin üretim doğruluğunda yatmaz, daha çok derinlik ölçümünün yapısal zayıflıkları yanlış ölçüm teknikleri ile güçlendirilmektedir.Aynı anda aletin yapısını incelemek gerekir., kullanıcı tekniği ve ölçülen iş parçası.
1Derinlik ölçümlerinde ölçüm hatalarının en temel tezahürü, okumaların çok küçük veya çok büyük olması nedeniyle doğru değerden sürekli olarak sapmasıdır.Aynı merdivenin yüksekliğini tekrar tekrar ölçmek için aynı kalibre kullanıldığında, veri dağılımı önemli değildir, ancak ortalama değer sistematik olarak referans değerinden sapmaktadır. The situation where the reading is too small (the measured depth is shallower than the actual depth) usually indicates that the measuring end face of the depth gauge is not perfectly aligned with the reference surface of the measured step - the reference surface may have burrs, yağ lekeleri veya kaliperin kuyruk ucu ölçüm sırasında hafifçe eğişti.
2Okurların dengesiz olduğu ve her ölçüm sonucunun değişeceği durum, sabit bir yanlışa göre daha zor giderilmektedir.Sebepler genellikle ölçüm işleminin tutarlılığında yatıyor: Kaliperin kuyruk ucunun her seferinde referans yüzeyine yerleştirildiği güç ve açı her seferinde hafif farklılık gösterir; veya ölçülen basamakın alt kısmı eşit değildir - örneğin,delinen deliğin dibinin merkezinde bir matkap ucu koni çukuru varAynı zamanda kaliperin kendisiyle ilgili bir sorun olabilir - vali vücudu ve vali çerçevesi arasında aşırı bir kaydırma boşluğu vardır.
3Kalınlık ölçerinin yapısal özellikleri doğası gereği doğruluk açısından sınırlıdır.genişliği sadece iki ila üç milimetre olan uzunlu düzgenBükme sertliği, kaliperin dış ölçüm çenelerinden çok daha düşüktür.derinlik çubuğu birkaç on milimetre veya hatta yüz milimetreden fazla uzanırHafif yan kuvvet veya eksenel konumlandırma kuvveti altında,Görünmez bir elastik bükülmeye maruz kalacaktır - ama çubukların bükülme deformasyonu sadece birkaç mikrometreden birkaç on mikrometreye kadar değişmektedir., derinlik ölçüm sonuçlarında ilgili sapmalara neden olmak için yeterlidir.
1. Kaliperin sıfır noktasını kontrol etmek en temel adımdır, ancak genellikle göz ardı edilir. Kaliper çerçevesini tamamen kapalı konuma (dış ölçüm çenelerinin birbirine kapalı olduğu) itin,ve kaliperin ölçeği veya dijital gösterimi doğru sıfır konumu gösteriyor mu gözlemlemek - 0 bir sapma varsa0,01 milimetre veya daha fazla sıfır pozisyonunda, tüm ölçüm sonuçları bu başlangıç sapma ile dengelenir.
2Dijital kaliperin sıfır pozisyonu ayarlama işlemi basit olsa da, kaliper çerçevesi ve gövde arasında küçük bir çip veya burr sıkışırsa,Yeniden ayarlama referansı zaten yanlış ve sonraki ölçümler tüm kapalı olacakSıfır konumu kontrol etmenin doğru yolu şudur: Dış ölçüm çenelerinin temas yüzeyini temiz ve tozsuz bir bezle silin, hafifçe kapatın,ve sonra ölçüm çeneleri arasındaki ışık boşluğu kontrol etmek için gözlerinizi kullanın - ışık tekdüze ve ölçek sıfır pozisyonu hizalandırılmışsa, sıfır konumu normal.
3Derinlik ölçme çubuğunun ön ucundaki aşınmanın kontrolü, orta ve düşük güçlü bir büyüteç kullanarak görsel gözlem gerektirir.Derinlik çubuğunun ön ucu operatöre dönük olarak. uç yüzünün keskinliğini incelemek için 5x'ten 10x'e kadar bir büyüteç kullanın. Derinlik çubuğunun yıpranmamış bir uç yüzü, çubuğun eksenine dik, açık kenarları olan bir düzlem olmalıdır,Görünen yuvarlak köşeler yok., ve kırık kenarları yok.Eğer uç yüzünde görünür bir yuvarlak geçiş varsa veya aşınmanın bir tarafı eğimli bir şekildedirse (bu, operatörün ölçüm sırasında sıklıkla kalibreyi bir tarafa eğdiğini gösterir), bu uç yüzünün aşınma miktarı genellikle 0.01mm ile 0.05mm arasında değişir.
4Derinlik çubuğunun uç yüzünün düzlük aşınması, ince tanelerli bir yağ taşı kullanarak çubuğun eksenine dik yönde itmek ve öğütmekle yeniden sağlanabilir.Çubuk eksenine uç yüzünün dikliği bir mikrometre ile kontrol edilmelidir., ve öğütme miktarı 0.02mm içinde kontrol edilmelidir, bunun ötesinde derinlik çubuğunun etkin uzunluğunun kalibrasyonunu etkileyecektir.
5- Lider vücudu ve lider çerçevesi arasındaki boşluğu kontrol etmek, kaliperin genel doğruluğunu değerlendirmek için teknik bir araçtır.elinizle egemen çerçeve tutun ve egemen vücuda dik yönde hafif bir sallama yapmaya çalışın. Sallaşma miktarını hissedin - aşırı boşluk nedeniyle belirgin bir "tıklama" gevşeklik hissi varsa, bu kaliperin işbirliği doğruluğu ciddi şekilde bozulmuştur.Daha kuantitatif bir denetim yöntemi, kaliperin farklı aralığı kesimlerinde ölçmek için bir dizi standart ölçüm cihazı kullanmaktır (örneğin sıfır, elli milimetre, yüz milimetre, yüz elli milimetre) ve her bölümdeki sapmaların tutarlı olup olmadığını gözlemleyin.
6Farklı aralık kesimlerindeki sapma değerleri önemli ölçüde farklıysa (örneğin elli milimetrelik kesimdeki sapma 0'dur).01 milimetre, 150 milimetre kesimindeki sapma ise 0.04 milimetre), farklı pozisyonlarda eşit olmayan boşlukla sonuçlanan yöneticinin gövdesinde yerel bir aşınma olduğunu gösterir.Bu, kaliperin derinlik ölçüm fonksiyonunun düşürülmesini veya onarım için profesyonel bir metroloji bakım birimine gönderilmesini gerektirecektir..
